根據(jù)目前國內(nèi)現(xiàn)有礦用電纜生產(chǎn)設(shè)備的實(shí)際，在絕緣層和屏蔽層的生產(chǎn)方式上選擇導(dǎo)體屏蔽層和絕緣層同時(shí)擠出，擠出的絕緣層繞包半導(dǎo)電布帶后編織金屬/纖維編織層作為金屬屏蔽層。擠出工藝上，導(dǎo)體屏蔽層和絕緣層的雙層擠出采用90/12+120/12連續(xù)硫化線生產(chǎn)。擠出導(dǎo)體屏蔽采用90橡膠擠出機(jī)，螺桿長徑比12：1，擠出機(jī)機(jī)身分為5個(gè)區(qū)進(jìn)行溫度控制，通過人工控制蒸汽和冷卻水流量調(diào)節(jié)每一區(qū)的溫度，電機(jī)功率50kW直流調(diào)金環(huán)宇電纜速；擠出絕緣采用120橡膠擠出機(jī)，螺桿長徑比12：1，擠出機(jī)機(jī)身分為5個(gè)區(qū)進(jìn)行溫度控制，通過人工控制蒸汽和冷卻水流量調(diào)節(jié)每一區(qū)的溫度，電機(jī)功率75kW直流調(diào)速；生產(chǎn)線牽引采用10kW直流電機(jī)，輪式牽引。兩臺(tái)主機(jī)與牽引電機(jī)通過PLC控制同步，能基本實(shí)現(xiàn)提速時(shí)設(shè)備速度的一致性和穩(wěn)定性，保證電纜生產(chǎn)過程中的絕緣厚度和絕緣外徑穩(wěn)定性，便于產(chǎn)品質(zhì)量控制。
該生產(chǎn)線連續(xù)硫化管長度70m，硫化管設(shè)計(jì)壓力1.96MPa，最大生產(chǎn)速度30m/min。實(shí)際擠出時(shí)，90擠出機(jī)從加料口到機(jī)頭溫度分別控制在40～90℃，120擠出機(jī)從加料口到機(jī)頭溫度分別控制在50～95℃。對(duì)于三元乙丙橡膠的基礎(chǔ)，擠出機(jī)機(jī)頭溫度過低會(huì)造成電纜絕緣的表面不光滑，影響電纜的產(chǎn)品質(zhì)量；溫度過高會(huì)造成橡膠在機(jī)頭先期硫化，硫化后的橡膠粘貼在擠出機(jī)模具上，刮金環(huán)宇電纜傷絕緣表面，造成不合格品的大量出現(xiàn)。模具選擇上，一般模芯直徑大于膠線外徑0.3～0.8mm，便于銅絞線從模芯通過。模芯選擇過小，一旦導(dǎo)體通不過模芯，銅絲卡在模芯上，便會(huì)全線設(shè)備停車；模芯選擇過大會(huì)造成導(dǎo)體線芯在模芯內(nèi)位置不穩(wěn)而帶來絕緣層厚度不均勻，使電纜質(zhì)量不合格。由于橡膠有壓縮性，模套的選擇一般比擠出外徑小0.5～1.0mm左右。硫化管內(nèi)的壓力在1.0～1.2MPa，對(duì)應(yīng)蒸汽溫度175～190℃，開車速度控制在6～8m/min。金環(huán)宇電纜
